Es gibt vielfältige Gründe, weshalb Unternehmen mit dem Thema Lagerplanung konfrontiert werden. So kann zum Beispiel ein Ersatz für ein veraltetes und zunehmend unzuverlässiges und ineffizientes Lager erforderlich sein. Häufig führen aber auch Unternehmenswachstum oder Umstrukturierungen zu dem Bedarf einer Lagerplanung. Auch wenn die Planung eines Lagers zunächst einmal relativ einfach zu sein scheint, steckt der Teufel im Detail. So gibt es eine Vielzahl an Stolpersteinen, die bei Nichtbeachtung während der Planung zu teuren Problemen während der Realisierung oder im Betrieb führen können.
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Auch interessant: unser Ratgeber „10 Schritte zur Einführung einer Lagerverwaltungssoftware“.
5 Schritte, die Sie bei der Optimierung Ihrer Lagerprozesse unbedingt berücksichtigen sollten.
Warum Sie Ihr Lager optimieren sollten?
- Fehlende oder teure Erweiterungsperspektiven, da bei der Lagerplanung keine Wachstumsprognosen berücksichtigt wurden
- Unzureichende Leistungsfähigkeit, da die erforderlichen In- und Outputleistungen des Lagers nicht sauber analysiert und spezifiziert wurden
- Teure Lagerplätze, da die gewählte Lagertechnologie nicht zu den Unternehmensanforderungen passt
- Schlechte Raumausnutzung, da das Lagerlayout nicht optimal ausgelegt wurde
- Ineffiziente Prozesse, da bei der Lagermodernisierung nur ersetzt und nicht optimiert wurde
- Aufwändige Brandschutzmaßnahmen durch fehlende Optimierung der Brandschutzabschnitte
- Hohe Kostenüberschreitungen, da die erforderlichen Software- und Steuerungsanpassungen nicht in der Planung berücksichtigt wurden
- Projektverzögerungen, da die erforderlichen Projektteammitglieder im Tagesgeschäft nicht ausreichend entlastet werden
- Umfassende Planungsanpassungen, da Bau- und Nutzungsordnungen oder anderweitige regulatorische Vorgaben nicht von Beginn an berücksichtigt wurden
Hardfacts
Wieso Lagerplanung?
Die fundierte Lagerplanung stellt sicher, dass das zukünftige Lager Ihre Anforderungen zuverlässig erfüllt. Zudem werden durch eine fundierte Planung hohe Mehrkosten während der Realisierung oder schlimmstenfalls im laufenden Betrieb vermieden.
Fundament der Lagerplanung
Anforderungen können nur so gut erfüllt werden, wie sie spezifiziert sind. Aus diesem Grunde ist es enorm wichtig, die Anforderungen an das zukünftige Lager sauber zu spezifizieren. Dabei sind sowohl Lagerkapazitäten und Lagergüter zu definieren als auch die erforderliche Durchsatzleistung des Lagers zu analysieren.
Wahl der Lagertechnologie
Mit der immer größeren Auswahl an verfügbaren Lagertechnologien nimmt die Bedeutung Lagertechnikauswahl zu. Die optimale Lagertechnologie ist dabei immer vom Einzelfall und der Anforderungsspezifikation abhängig.
Bei der Auswahl der Lagertechnologie müssen verschiedene Faktoren wie bspw. Gebäuderestriktionen, Lagerkapazität, Lagerumschlag und Lagergut berücksichtigt werden.
Konzeption des Lagers
Wurden die Anforderungen spezifiziert und die optimale Lagertechnologie bestimmt, so muss das Lager im Detail geplant werden. Dabei ist von innen nach außen zu planen. Das bedeutet, dass zunächst die Lagerplätze zu definieren sind, anschließend die Regalfächer und schließlich die Regalfelder und ‑zeilen.
Auf Basis dieser Systemmodule kann anschließend das Lagerlayout entwickelt werden. Zuvor sind jedoch die Flächenbedarfe für Verkehrs- und Rettungswege sowie Arbeits- und Konsolidierungsstationen oder Ladezonen festzulegen. Erst nach Abzug dieser Flächenbedarfe ist klar, welche Fläche tatsächlich für das Lager zur Verfügung steht, sodass anschließend das Lagerlayout geplant werden kann.
Wichtig ist, dass neben der eigentlichen Lagerplanung auch Themen wie Brandschutz, Materialfluss und IT-Schnittstellen ausreichend berücksichtigt werden.
3D-Planung als Game Changer
Bei der Lagerplanung gibt es verschiedene zentrale Herausforderungen zu meistern. Durch unsere 3D-Lagerplanung stellen wir vor Allem sicher, dass alle Gebäuderestriktionen beachtet werden. Zugleich schaffen wir aber ein virtuelles Modell des Lagers, das sich hervorragend für das Projektmarketing und die Kommunikation mit verschiedenen Stakeholdern eignet. Weiter können wir auf Basis der Planung frühzeitig eine fundierte Kostenschätzung abgeben. Schließlich lässt sich das Modell auch weiterverwenden, um die Leistungsfähigkeit komplexer Anlagen bereits während der Planungsphase durch Simulationsexperimente zu verifizieren.
1. Womit beginnt die Lagerplanung?
Im ersten Schritt damit, dass der Bedarf für zusätzliche Lagerkapazität oder ein leistungsfähigeres Lager erkannt wird. Damit ist die Grundlage gelegt, um die Entscheidung für die Planung eines neuen Lagers zu treffen. Doch wie geht es dann weiter und wie wird die Lagerplanung konkret durchgeführt?
[1] Aufbereitung von Daten und Informationen
Zu Beginn der Planung gilt es, alle benötigten Informationen zusammenzutragen, aufzubereiten und zu analysieren. Dabei handelt es sich zum einen um allgemeine Projektinformationen und die Erfassung der bauseitigen Voraussetzungen. Zum anderen werden aber auch Informationen zum geplanten Lagergut sowie Daten zur Ableitung der erforderlichen Lager- und Leistungskapazitäten benötigt.
[2] Planungskontext
In den allgemeinen Projektinformationen ist zum Beispiel zu definieren, welche Funktion das Lager zukünftig übernehmen soll. Es ist also zu klären, ob es beispielsweise als Distributionslager oder als Beschaffungslager dienen soll. Ebenso ist festzuhalten, aus welchen Gründen die Planung stattfindet und welche Ziele damit hauptsächlich verfolgt werden. Besonders wichtig ist in dieser Phase außerdem, die eigene Geschäftscharakteristik zu verstehen und die entsprechenden Anforderungen an das Lager abzuleiten. So muss beispielsweise ein Distributionslager eines E‑Commerce-Anbieters ganz andere Anforderungen im Hinblick auf saisonale Schwankungen und Skalierbarkeit abdecken als das Vorratslager eines Produzenten aus der Pharmaindustrie.
[3] Bauseitige Restriktionen und Voraussetzungen
Neben den Projektinformationen sind die bauseitigen Voraussetzungen für das Vorhaben zu definieren. Zunächst ist dabei zu klären, ob das neue Lager in einen Bestandsbau integriert werden soll oder ob ein Neubau vorgesehen ist. Davon abhängig sind anschließend, im Falle eines Bestandsbaus, Informationen wie beispielsweise Gebäudelayouts und Bodentraglasten aufzubereiten. Im Falle einer Greenfield-Planung sind hingegen Bau- und Nutzungsordnungen sowie Lagepläne im Hinblick auf mögliche Planungsrestriktionen zu prüfen.
[4] Eigenschaften des Lagerguts
Parallel zur Beschaffung und Aufbereitung dieser eher allgemeinen Informationen müssen natürlich die konkreten Anforderungen an das Lager herausgearbeitet werden. Dazu muss einerseits klar definiert und beschrieben werden, welche Arten von Lagergut gelagert und handgehabt werden müssen. Dabei geht es zum einen um Form und Gestalt des Lagerguts, also beispielsweise um Ladungsträger und Abmessungen der Lagereinheiten. Zum anderen geht es aber auch um die tatsächlich gelagerten Güter und Stoffe, da sich beispielsweise aus der Lagerung von Gefahrstoffen sehr weitreichende Anforderungen an die Lagerung ergeben können. Gerade solche speziellen Anforderungen müssen frühzeitig erkannt und bedacht werden, um teure Planungsänderungen oder gar nachträgliche Umbauten oder Nachrüstungen zu vermeiden.
[5] Leistungsspezifikation
Sobald schließlich klar ist, was genau gelagert werden soll, gilt es, die Anforderungen an die Lagerkapazität sowie die Ein- und Auslagerungsleistung zu spezifizieren. Um die Lagerkapazität abzuleiten, ist eine Analyse der Volumendaten je Artikelgruppe erforderlich. Zur Ermittlung der Ein- und Auslagerungsleistung ist hingegen eine Analyse der Anlieferrhythmen sowie des Abrufverhaltens erforderlich. Entscheidend ist dabei, dass die Leistungsbedarfe nicht nur für die reine Ein- und Auslagerung definiert werden, sondern dass kundenindividuell auch alle verknüpften Prozesse Berücksichtigung finden. Ebenso sind bei der Anforderungsspezifikation zwingend Entwicklungsprognosen zu berücksichtigen, sodass Erweiterungskonzepte bei Bedarf von Beginn an eingeplant werden.
Zusammenfassung
Zusammengefasst sind im Rahmen der Analysephase also folgende Daten und Information, zu sammeln, aufzubereiten und zu analysieren:
- Projektinformationen und ‑ziele
- Geschäftscharakteristik
- Bauseitige Voraussetzungen
- Volumina des Lagerguts
- Ein- und Auslagerungsleistungen
- Prozessanforderungen
Wurden diese Schritte durchlaufen, so steht das Informations- und Datengerüst für die Auswahl der Lagertechnologie und die Entwicklung des Lagerkonzepts.
2. Auswahl der richtigen Lagertechnologie
Die Auswahl verfügbarer Lagertechnologien ist heute größer denn je. So reicht die Bandbreite von einfachen, klassischen Regallagern bis hin zu hochkomplexen Logistiksystemen. Gerade bei Letzteren geht der Nutzen weit über die bloße Lagerung hinaus. Stattdessen handelt es sich teilweise um Systeme, die integrierte Intralogistikprozesse von der Wareneingangsrampe bis zur Warenausgangsrampe bieten.
[1] Kosteneffiziente Automatisierung
Natürlich steigen mit der Komplexität auch die Kosten. Deshalb ist es besonders wichtig, die Lagertechnologie im Einzelfall individuell und unter Berücksichtigung von Aufwand und Nutzen auszuwählen. So kann eine hochautomatisierte Lösung bei einem gleichmäßig hohen Lagerdurchsatz zu hohen Effizienzgewinnen führen. Im Falle eines Unternehmens mit stark schwankenden Durchsatzleistungen kann sich eine solche Lösung jedoch als ineffizient herausstellen, da die Anlagen zum Abdecken der Lastspitzen viel Kapital binden, im Durchschnitt jedoch nur schlecht ausgelastet sind.
[2] Analysephase für die Entscheidung
Das Fundament zur Auswahl der optimalen Lagertechnologie bilden die Ergebnisse der vorangegangenen Analysephase. So liefert diese insbesondere die Antwort darauf, wie viel Lagerkapazität für welche Arten an Ladungsträgern und ‑gütern benötigt werden. So eignet sich ein vertikaler Lagerlift nur eingeschränkt zur Lagerung von Paletten, wohingegen in klassisches Breitganglager nicht gerade optimal zur Lagerung von Kleinteilen in Kisten ist.
Häufig müssen aber genau solche, eher gegensätzlichen Anforderungen erfüllt werden. In diesen Fällen lässt sich ein Lager während der Planung aber beispielsweise in der Form optimieren, dass verschiedene Lagerbereiche gebildet werden. Diese können dann individuell mit spezifischen Lagersystemen ausgestattet werden, die genau auf die Anforderungen des jeweiligen Bereichs und der dort gelagerten Güter abgestimmt sind.
[3] Abhängigkeit der Lagertechnologie von Gebäuderestriktionen
Neben der Kenntnis über Lagergüter und Ladungsträger gilt es bei der Technologiewahl ebenso, die Gebäuderestriktionen zu beachten. Dazu zählen zum einen statische Aspekte wie die Bodentraglast und vorhandene oder erforderliche Stützenraster. Zum anderen muss aber auch die verfügbare Gebäudekubatur berücksichtigt werden, denn die Wahl der Lagertechnologie hängt natürlich auch von der maximalen verfügbaren Höhe ab. In aller Regel ist es weder sinnvoll, ein 25 m hohes Fachbodenregal zu bauen, noch ein 6 m hohes Hochregallager mit klassischem Regalbediengerät.
Schließlich muss bei der Auswahl der Lagertechnologie auch der Lagerdurchsatz berücksichtigt werden. Dieser hängt stark von den vor- und nachgelagerten Prozessen ab. Diesen Zusammenhang möchten wir folgend anhand von zwei Szenarien erläutern.
[Case I] Produktion
Als erstes Beispiel soll ein Lebensmittelproduzent dienen, der sein Hauptprodukt in Abhängigkeit der Erntesaison seiner Rohware nur während drei bis vier Monaten im Jahr herstellen kann. Um das Produkt trotzdem ganzjährig anbieten zu können, erfolgt die Vermarktung tiefgekühlt und auf Basis von Vollpaletten.
Daraus ergeben sich u.a. folgende Anforderungen an das Lager:
- Hohe Lagerkapazität bei geringer Artikelvielfalt
- Geringe bis mittlere Ein- und Auslagerungsleistung
- Keine Rücklagerung von Anbruchpaletten
- Möglichst kompakte Bauweise zur energieeffizienten Tiefkühllagerung
Für einen solchen Case eignen sich automatisierte Kompaktlager mit einer mehrfachtiefen Lagerung von Paletten. Die Bedienung eines solchen Lagers kann bei der geforderten, geringen bis mittleren Leistung beispielsweise über ein Regalbediengerät mit einem Lastaufnahmemittel erfolgen, das sich losgelöst vom Regalbediengerät innerhalb der Lagerkanäle bewegen kann. So können trotz automatischer Bedienung mittels Regalbediengerät eine große Lagertiefe und somit eine effiziente Raumnutzung erreicht werden.
[Case II] Handel
Als zweites Beispiel soll das Distributionszentrum eines Großhändlers für Elektrobedarfe dienen. Charakteristisch für diesen sind ein sehr breites Artikelspektrum sowie eine extrem kurze Lieferzeit bei sehr hoher Lieferfähigkeit, da die Kunden ihre bestellten Teile häufig bereits am nächsten Tag auf Ihren Baustellen verbauen. Zudem werden Waren nicht palettenweise, sondern in eher kleinen Mengen bestellt.
Zusammengefasst muss das Lager in diesem Beispiel also folgende Anforderungen erfüllen:
- Hohe Ein- und Auslagerungsleistung durch direkte Bedienung der Kommissionierung
- Hohe Lieferfähigkeit erfordert besonders hohe Ausfallsicherheit
- Zugriff auf alle Artikel trotz breitem Artikelspektrum jederzeit möglich
- Wettbewerbsdruck erfordert effiziente Lager- und Prozessautomatisierung
Für diese spezifischen Anforderungen wäre ein Kompaktlager, wie im ersten Beispiel, trotz seiner Vorteile gänzlich ungeeignet. Stattdessen bietet sich in diesem Case die Lagerung in einem Shuttle-Lager an. Bei dieser Bauweise werden die einzelnen Lagergassen und ‑ebenen unabhängig voneinander mit kleinen Fahrzeugen bedient. Dadurch ergibt sich eine sehr hohe Leistung, die auch zur Bedienung leistungsfähiger Kommissionierstationen ausreicht. Zugleich ist die Systemverfügbarkeit sehr hoch, da defekte Fahrzeuge sehr schnell gegen Ersatzfahrzeuge getauscht werden können.
Zusammenfassung
Bei der Auswahl der Lagertechnologie gibt es also keine Lösung, die für alle Szenarien optimal ist. Stattdessen sind in jedem Einzelfall die individuellen Anforderungen und Restriktionen zu berücksichtigen, um die sinnvollste und wirtschaftlichste Lagertechnologie zu bestimmen.
Entscheidende Einflussfaktoren sind dabei:
- Lagerkapazität
- Lagerumschlag
- Vor- und nachgelagerte Prozesse
- Geschäftscharakteristik
- Lagergut und Ladungsträger
- Artikelvielfalt
- Gebäudekubatur
- Ausfallsicherheit
3. Fundierte Lagerplanung entscheidend
Bereits die saubere Spezifikation der Anforderungen an das Lager und die Auswahl der optimalen Lagertechnologie erfordern einiges an Arbeit und Fachkenntnis. Damit ist die Lagerplanung jedoch längst nicht abgeschlossen und auch die Gefahr von Planungsfehler noch nicht gebannt. Daher ist eine fundierte Lagerkonzeption erforderlich.
[1] Planungsgegenstände
Die Lagerkonzeption umfasst insbesondere folgende Aspekte:
Technische Auslegung des Lagersystems
Verkehrs- und Fluchtwegeplanung
Brandschutz
Flächenplanung
Layouting des Lagersystems
[2] Lagermodule als Grundlage
Bei der technischen Auslegung eines Lagersystems geht es darum, den grundlegenden Aufbau sowie grundlegende Maße einzelner Systemmodule zu bestimmen. Beides hängt natürlich direkt von der gewählten Lagertechnologie, aber auch von den vorgesehenen Lagergütern ab. Mit der Auslegung der grundlegenden Systemmodule wird die Basis für die spätere Layoutplanung gelegt, da das Gesamtsystem immer aus Vielfachen der Module besteht. Was zunächst etwas abstrakt klingt, soll in einem Beispiel für ein einfaches Breitgangregal verdeutlicht werden:
Ein Systemmodul des Breitgangregallagers besteht üblicherweise aus einer Regalgasse mit zwei Regalzeilen und einem dazwischen liegendem Regalgang für den Stapler. Die Regalzeilen haben je Modul eine Länge von einem Regalfeld.
Bei der Auslegung eines solchen Systemmoduls geht es schließlich darum, folgende Eigenschaften zu definieren:
- Abmessung je einzelnem Lagerplatz
- Berücksichtigung des Ladungsträgers und der Überstände
- Berücksichtigung von Freimaßen
- Anzahl Lagerplätze (vor- / hintereinander) je Regalfach
- Berücksichtigung der Technik zur Regalbedienung
- Anzahl Lagerplätze übereinander je Regalsäule und Höheneinteilung des Regals
- Berücksichtigung von Frei- und Anfahrmaßen
- Berücksichtigung der verfügbaren Gebäudehöhe
Beim Layouting lassen sich anschließend beliebig viele dieser Systemmodule hinter- oder nebeneinander anordnen und dennoch ist immer sichergestellt, dass es sich um ein funktionierendes System, möglichst bestehend aus Standardkomponenten, handelt. So kann im Falle des Breitganglagers bspw. ein Lager definiert werden, indem jeweils zehn Standardmodule hintereinander und fünf nebeneinander angeordnet werden. Daraus würde sich ein Lager ergeben, dass aus fünf Regalgassen besteht, die jeweils 10 Regalfelder lang sind. Die Höheneinteilung der Regale würde sich dabei ebenfalls aus der Definition der zugrunde liegenden Systemmodule ergeben.
[3] Flucht- und Verkehrswegeplanung
Alleine durch die Definition der Systemmodule und der Anordnung dieser innerhalb eines Layouts ist jedoch keine Lagerplanung abgeschlossen. Vielmehr ist die Layoutplanung davon abhängig zu machen, wie die Flucht- und Verkehrswege verlaufen sollen und welche Anforderungen sich aus dem Brandschutz ergeben.
Bei der Flucht- und Verkehrswegeplanung gilt es insbesondere, alle rechtlichen Anforderungen zu erfüllen, um die Personensicherheit im regulären Betrieb wie auch im Havarie- oder Brandfall zu gewährleisten.
Im Hinblick auf innerbetriebliche Verkehrswege sind vor Allem folgende Aspekte zu planen:
- Verlauf
- Verkehrsaufkommen, unterteilt in Fahrzeuge und Personen
- Wegebreiten
- Trennung von Personen- und Fahrzeugverkehr
- Sicherheitszuschläge, insbesondere im Falle des kombinierten Verkehrs
- Zusätzlicher Platz für Rangierarbeiten
- Überwindung von Höhendifferenzen, bspw. zwischen Gebäudeebenen oder verschiedenen Gebäudeteilen
Bei der Planung von Fluchtwegen sind zusätzlich die maximale Fluchtweglänge sowie bestimmte regulatorische Anforderungen an die Ausgestaltung der Fluchtwege zu berücksichtigen.
[4] Frühzeitige Brandschutzplanung
Im Zusammenhang mit der Fluchtwegeplanung ist auch das Thema Brandschutz zu beleuchten. Nur so kann sichergestellt werden, dass die Lagerplanung am Ende genehmigungsfähig und somit realisierbar ist. Der entscheidende Vorteil bei einer frühzeitigen Berücksichtigung erforderlicher Brandschutzmaßnahmen liegt allerdings darin, dass bei Bedarf Anpassungen der Lagergestaltung problemlos möglich sind. Häufig können durch eine geschickte Gliederung und Größenwahl der Brandabschnitte teure und aufwändige Zusatzmaßnahmen im Bereich des Brandschutzes vermieden werden. Ebenso wird durch die Wahl des Brandschutzsystems, beispielsweise durch die Entscheidung zwischen Sprinkleranlage oder Inertisierung des Lagers, Einfluss auf die zu-künftige Flexibilität und Anpassbarkeit des Lagers genommen. Die frühzeitige Planung der Brandschutzmaßnahmen gewährleistet also nicht nur die Genehmigungsfähigkeit, sondern bietet auch vielfältiges Optimierungspotenzial mit signifikanten Kosteneinsparungen als Resultat.
[5] Flächen- und Layoutplanung
Wurden die Verkehrs- und Fluchtwege sowie die Brandabschnitte definiert, so sind vor der Layoutplanung der Lagereinrichtung noch alle weiteren Flächenbedarfe zu definieren. Dazu zählen beispielsweise Flächen für Kommissionierarbeitsplätze oder die Konsolidierung und Bereitstellung, aber auch einfach Ladezonen für Flurförderzeuge.
Bei Neubauten besteht in einem gewissen Rahmen die Möglichkeit, die Gebäudefläche an die Anforderungen anzupassen. Bei Bestandsbauten ist die Gebäudefläche jedoch häufig fix vorgegeben, sodass erst nach dem Abzug aller Verkehrs- und Fluchtwege sowie der Planung aller „Nicht-Lagerflächen“ die tatsächlich für die Lagereinrichtung verfügbare Fläche bekannt ist. Auf Basis dieser verfügbaren Fläche sowie der zuvor definierten Systemmodule des Lagersystems wird schließlich das Gesamtlayout des Lagersystems geplant. Mit diesem Schritt ist die Konzeption des eigentlichen Lagers abgeschlossen.
[6] Weitere Planungsgegenstände
Wichtig ist jedoch, dass im Zusammenspiel mit der Lagerplanung immer auch die IT- und Steuerungsschnittstellen sowie der Materialfluss definiert werden.
Zusammenfassung
Insgesamt ist bei der Lagerplanung also zum einen darauf zu achten, dass das Lagersystem an sich „sauber“ ausgelegt wird. Zum anderen sind aber auch Aspekte wie die Verkehrs- und Fluchtwegeplanung, weitere Flächenbedarfe, Brandschutzanforderungen und schließlich auch der Materialfluss und IT-Schnittstellen ausreichend zu berücksichtigen.
4. 3D Lagerplanung als wesentlicher Vorteil
Eine fundierte Lagerplanung ist ein anspruchsvolles Unterfangen, welches unter keinen Umstände unterschätzt werden darf. Zusätzliche Komplexität erlangt die Lagerplanung häufig durch verschachtelte Gebäudestrukturen im Zusammenspiel mit veralteten Gebäudeplänen sowie eine aufwändige Kommunikation mit entscheidenden Stakeholdern, die sich nicht alltäglich mit logistischen Anlagen und Prozessen befassen.
[1] Dreidimensionale Lagerplanung
Wir setzen bei InterLog Management bereits seit mehreren Jahren auf eine dreidimensionale Lagerplanung mithilfe der Software Demo3D. Diese Lösung hat sich seitdem in vielen unserer Kundenprojekte bewährt. Deshalb möchten wir Ihnen im Folgenden gerne die entscheidenden Vorteile von Demo3D in der Lagerplanung vorstellen.
[2] Erfassung aller Gebäude-Restriktionen
Als Grundlage für die Planung in Demo3D setzen wir, wann immer möglich, maßstabgetreue CAD-Gebäudegrundrisse ein. Wenn diese einmal nicht vorhanden oder veraltet sind, besteht auch die Möglichkeit einer Vor-Ort-Aufnahme durch uns. In beiden Fällen wird jedoch sichergestellt, dass die bestehende oder geplante Gebäudestruktur vollständig abgebildet wird. Natürlich lassen sich neben der Gebäudestruktur aber auch Materialflusssysteme, innerbetriebliche Verkehrswege oder Funktionsflächen abbilden. Damit wird während der Planung gewährleistet, dass das Lösungskonzept unter Berücksichtigung aller bestehenden Voraussetzungen und Restriktionen entwickelt wird. Die Lösungskonzepte erreichen auf diese Weise sehr schnell einen hohen Reifegrad, was unnötige Planungsiterationen vermeidet und somit Planungskosten senkt.
[3] 3D-Modelle und Virtual Reality in der Projektkommunikation
Neben der eigentlichen Konzeptentwicklung besteht eine weitere Herausforderung bei der Lagerplanung in der Kommunikation des Lösungskonzepts. Diese wird jedoch durch die 3D-Planung maßgeblich vereinfacht, da das 3D-Modell auch komplexe Systeme übersichtlich und einfach veranschaulicht.
Je nach Adressaten lassen sich die Modelle auf verschiedene Weisen für unsere Kunden oder weitere Stakeholder aufbereiten. So besteht zum Beispiel die Möglichkeit die Modelle als 3D-pdf zu exportieren, sodass sie auch ohne Spezialsoftware jederzeit kundenseitig genutzt werden können. Im Rahmen von Workshops bietet es sich hingegen an, direkt im Modell zu arbeiten, sodass durch das Ein- und Ausblenden der Planungslayer alle Bereiche und Winkel im Detail betrachtet werden können. Sollen hingegen Logistikprozesse verdeutlicht werden, besteht die Möglichkeit, Prozesse zu animieren und anschließend für die kundenseitige Verwendung als Video zu exportieren.
Ein besonderes Highlight ist jedoch die Möglichkeit, die Modelle mittels einer VR-Brille in Virtual Reality zu erleben. So können Key-Stakeholder sich bereits vor der Bauphase in dem geplanten Gebäude und Lagersystem frei bewegen und alle Bereiche erkunden. Diese Möglichkeit ist somit ein hervorragendes Hilfsmittel, um alle Projektbeteiligten in die Planung miteinzubeziehen und im Rahmen des Projektmarketings für das Projekt regelrecht zu begeistern.
[4] Nutzen interaktiver 3D-Modelle in Ausschreibungen
Auch in einer weiteren Form der Projektkommunikation bietet die Planung mittels Demo3D einen großen Vorteil. Dabei handelt es sich um die Kommunikation mit potenziellen Lieferanten während der Ausschreibungsphase. Gerade die Zeit während der Corona-Pandemie hat die Wichtigkeit aufgezeigt, Planungskonzepte verständlich und auch ohne Vor-Ort-Termine kommunizieren zu können. Zu diesem Zweck können wir die 3D-Modelle in ein Online-Tool exportieren und in diesem Tool mithilfe von anklickbaren Info-Buttons um weitere Informationen, beispielsweise aus dem Lastenheft oder mit Videos von der bestehenden Vor-Ort-Situation, ergänzen. Einen Eindruck über diese Möglichkeit können Sie sich selber jederzeit auf unserem virtuellen Messestand verschaffen, der ebenfalls auf einem Demo3D-Modell basiert.
[5] Frühzeitige Kostenschätzungen durch fundierte Mengengerüste
Die Planung mittels Demo3D bietet aber noch weitere Vorteile. So lassen sich aus den Modellen Mengengerüste über die verwendete Logistikinfrastruktur exportieren. Diese Mengengerüste weisen aus, welche Logistikkomponenten in welcher Menge benötigt werden. Im Zusammenspiel mit unserer internen Komponentendatenbank mit hinterlegten Preisinformationen kann damit bereits zu einem sehr frühen Planungszeitpunkt eine fundierte Schätzung über die zu erwartenden Projektkosten abgegeben werden.
[6] Verifizierung der Anlagenleistung während der Planungsphase
Schließlich bietet Demo3D auch die Möglichkeit, Materialflusssimulationen durchzuführen. Damit kann ebenfalls zu einem frühen Planungszeitpunkt geprüft werden, ob die konzipierte Anlage die spezifizierten Leistungsanforderungen sicher erfüllt. Dieses ist insbesondere bei komplexeren Systemen sehr sinnvoll, da sich deren Systemleistungen aufgrund ihres dynamischen Verhaltens häufig nicht mehr aussagekräftig berechnen lassen.
Zusammenfassung
Zusammengefasst bietet die dreidimensionale Lagerplanung mittels Demo3D also folgende Mehrwerte für Ihr Projekt:
- Berücksichtigung sämtlicher Gebäuderestriktionen
- Abbildung und ggf. Simulation von Materialflusssystemen
- Verifizierung von Lösungskonzepten
- Ableitung von Mengengerüsten für Kostenkalkulation
- Kommunikationsmittel für Workshops und das Projektmarketing
- „Virtueller Rundgang“ durch geplantes Lagergebäude im Rahmen von Ausschreibungen